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PCD金剛石刀具有那些優勢及特點？
發布時間：2023-04-12
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金剛石作為一種超硬刀具材料應用于切削加工已有數百年歷史。在刀具發展歷程中，從十九世紀末到二十世紀中期，刀具材料以高速鋼為主要**；1927年德國首先研制出硬質合金刀具材料并獲得**應用；二十世紀五十年代，瑞典和美國分別合成出人造金剛石，切削刀具從此步入以超硬材料為**的時期。二十世紀七十年代，人們利用高壓合成技術合成了聚晶金剛石（PCD），解決了天然金剛石數量稀少、價格昂貴的問題，使金剛石刀具的應用范圍擴展到航空、航天、汽車、電子、石材等多個領域。
PCD金剛石刀具的性能特點 ：金剛石刀具具有硬度高、抗壓強度高、導熱性及耐磨性好等特性，可在高速切削中獲得很高的加工精度和加工效率。金剛石刀具的上述特性是由金剛石晶體狀態決定的。在金剛石晶體中，碳原子的四個價電子按四面體結構成鍵，每個碳原子與四個相鄰原子形成共價鍵，進而組成金剛石結構，該結構的結合力和方向性很強，從而使金剛石具有極高硬度。由于聚晶金剛石（PCD）的結構是取向不一的細晶粒金剛石燒結體，雖然加入了結合劑，其硬度及耐磨性仍低于單晶金剛石。但由于PCD燒結體表現為各向同性，因此不易沿單一解理面裂開。
PCD金剛石刀具材料的主要性能指標
①PCD的硬度可達8000HV，為硬質合金的80～120倍；
②PCD的導熱系數為700W/mK，為硬質合金的1.5～9倍，甚至高于PCBN和銅，因此PCD金剛石刀具熱量傳遞迅速；
③PCD的摩擦系數一般*為0.1～0.3（硬質合金的摩擦系數為0.4～1），因此PCD金剛石刀具可**減小切削力；
④PCD的熱膨脹系數*為0.9×10^-6～1.18×10^-6，*相當于硬質合金的1/5，因此PCD金剛石刀具熱變形小，加工精度高；
⑤PCD金剛石刀具與有色金屬和非金屬材料間的親和力很小，在加工過程中切屑不易粘結在刀尖上形成積屑瘤。
PCD金剛石刀具的應用
工業發達國家對PCD金剛石刀具的研究開展較早，其應用已比較成熟。自1953年在瑞典**合成人造金剛石以來，對PCD金剛石刀具切削性能的研究獲得了大量成果，PCD金剛石刀具的應用范圍及使用量迅速擴大。目前，國際上**的人造金剛石復合片生產商主要有英國DeBeers公司、美國GE公司、日本住友電工株式會社等。據報道，1995年一季度*日本的PCD金剛石刀具產量即達10.7萬把。PCD金剛石刀具的應用范圍已由初期的車削加工向鉆削、銑削加工擴展。由日本一家組織進行的關于超硬刀具的調查表明：人們選用PCD金剛石刀具的主要考慮因素是基于PCD金剛石刀具加工后的表面精度、尺寸精度及刀具壽命等優勢。金剛石復合片合成技術也得到了較大發展，DeBeers公司已推出了直徑74mm、層厚0.3mm的聚晶金剛石復合片。
國內PCD金剛石刀具市場隨著刀具技術水平的發展也不斷擴大。目前中國第一汽車集團已有一百多個PCD車刀使用點，許多人造板企業也采用PCD金剛石刀具進行木制品加工。PCD金剛石刀具的應用也進一步推動了對其設計與制造技術的研究。國內的清華大學、大連理工大學、華中理工大學、吉林工業大學、哈爾濱工業大學等均在積極開展這方面的研究。國內從事PCD金剛石刀具研發、生產的有上海舒伯哈特、鄭州新亞、南京藍幟、深圳潤祥、成都工具研究所等幾十家單位。目前，PCD金剛石刀具的加工范圍已從傳統的金屬切削加工擴展到石材加工、木材加工、金屬基復合材料、玻璃、工程陶瓷等材料的加工。通過對近年來PCD金剛石刀具應用的分析可見，PCD金剛石刀具主要應用于以下兩方面：①難加工有色金屬材料的加工：用普通刀具加工難加工有色金屬材料時，往往產生刀具易磨損、加工效率低等缺陷，而PCD金剛石刀具則可表現出良好的加工性能。如用PCD金剛石刀具可有效加工新型發動機活塞材料——過共晶硅鋁合金（對該材料加工機理的研究已取得突破）。②難加工非金屬材料的加工：PCD金剛石刀具非常適合對石材、硬質碳、碳纖維增強塑料（CFRP）、人造板材等難加工非金屬材料的加工。如華中理工大學1990年實現了用PCD金剛石刀具加工玻璃；目前強化復合地板及其它木基板材（如MDF）的應用日趨**，用PCD金剛石刀具加工這些材料可有效避免刀具易磨損等缺陷。
PCD金剛石刀具的制造技術
PCD金剛石刀具的制造過程
PCD金剛石刀具的制造過程主要包括兩個階段：①PCD復合片的制造：PCD復合片是由天然或人工合成的金剛石粉末與結合劑（其中含鈷、鎳等金屬）按一定比例在高溫（1000～2000℃）、高壓（5～10萬個大氣壓）下燒結而成。在燒結過程中，由于結合劑的加入，使金剛石晶體間形成以TiC、SiC、Fe、Co、Ni等為主要成分的結合橋，金剛石晶體以共價鍵形式鑲嵌于結合橋的骨架中。通常將復合片制成固定直徑和厚度的圓盤，還需對燒結成的復合片進行研磨拋光及其它相應的物理、化學處理。②PCD刀片的加工：PCD刀片的加工主要包括復合片的切割、刀片的焊接、刀片刃磨等步驟。
PCD復合片的切割工藝
由于PCD復合片具有很高的硬度及耐磨性，因此必須采用特殊的加工工藝。目前，加工PCD復合片主要采用電火花線切割、激光加工、超聲波加工、高壓水射流等幾種工藝方法，其工藝特點的比較見表1。
表1 PCD復合片切割工藝的比較
工藝方法－工藝特點
電火花加工－高度集中的脈沖放電能量、強大的放電**力使PCD材料中的金屬融化，部分金剛石石墨化和氧化，部分金剛石脫落，工藝性好、效率高
超聲波加工－加工效率低，金剛石微粉消耗大，粉塵污染大
激光加工－非接觸加工，效率高、加工變形小、工藝性差
在上述加工方法中，電火花加工效果較佳。PCD中結合橋的存在使電火花加工復合片成為可能。在有工作液的條件下，利用脈沖電壓使靠近電極金屬處的工作液形成放電通道，并在局部產生放電火花，瞬間高溫可使聚晶金剛石熔化、脫落，從而形成所要求的三角形、長方形或正方形的刀頭毛坯。電火花加工PCD復合片的效率及表面質量受到切削速度、PCD粒度、層厚和電極質量等因素的影響，其中切削速度的合理選擇十分關鍵，實驗表明，增大切削速度會降低加工表面質量，而切削速度過低則會產生“拱絲”現象，并降低切割效率。增加PCD刀片厚度也會降低切割速度。
PCD刀片的焊接工藝
PCD復合片與刀體的結合方式除采用機械夾固和粘接方法外，大多是通過釬焊方式將PCD復合片壓制在硬質合金基體上。焊接方法主要有激光焊接、真空擴散焊接、真空釬焊、高頻感應釬焊等。目前，投資少、成本低的高頻感應加熱釬焊在PCD刀片焊接中得到**應用。在刀片焊接過程中，焊接溫度、焊劑和焊接合金的選擇將直接影響焊后刀具的性能。在焊接過程中，焊接溫度的控制十分重要，如焊接溫度過低，則焊接強度不夠；如焊接溫度過高，PCD容易石墨化，并可能導致“過燒”，影響PCD復合片與硬質合金基體的結合。在實際加工過程中，可根據保溫時間和PCD變紅的深淺程度來控制焊接溫度（一般應低于700℃）。國外的高頻焊接多采用自動焊接工藝，焊接效率高、質量好，可實現連續生產；國內則多采用手工焊接，生產效率較低，質量也不夠理想。
PCD刀片的刃磨工藝
金剛石刀具主要集中在PCD復合片、化學氣相沉積(CVD)涂層刀具和單晶金剛石刀具等方面。選擇合理的工藝參數，陶瓷結合劑金剛石砂輪研磨單晶金剛石，研磨效率比金屬結合劑砂輪高，磨耗比非常小，加工成本低，因此采用陶瓷結合劑砂輪研磨單晶金剛石，可極大的提高破天研磨效率。在磨削PCD金剛石刀具方面，由于樹脂結合劑較軟，磨削時容易變形，不能有效地磨削PCD金剛石刀具;金屬結合劑由于對磨粒的結合能力太強而使砂輪自銳性差，磨削效率低，而且金屬結合劑砂輪會造成PCD金剛石刀具邊緣產生**嚴重的破壞;綜合磨削效率、砂輪耐用度及工件表面的加工質量，陶瓷結合劑金剛石砂輪是磨削PCD金剛石刀具的*合適選擇。
陶瓷結合劑是目前應用日益**的一種結合劑。陶瓷結合劑與金剛石磨料結合時的穩定性比較好，在陶瓷結合劑立方氮化硼砂輪領域取得了良好的市場和口碑。陶瓷結合劑與金剛石磨料結合時，難度系數比較大，陶瓷結合劑金剛石砂輪的研發受到了阻礙。河南勝創超硬材料有限公司工程師克服了金剛石的耐熱性較差，陶瓷結合劑燒結時必須溫度很低等技術難題，工程師率先在國內生產出磨寶石用的陶瓷結合劑金剛石砂輪，并制定了多種砂輪規格，得到了寶石加工領域的青睞。近年研發的磨PCD/PCBN刀具陶瓷結合劑金剛石砂輪、磨金剛石復合片陶瓷結合劑金剛石砂輪等系列陶瓷結合劑金剛石砂輪在市場取得了良好的口碑。
PCD金剛石刀具的設計原則
合理選擇PCD粒度
PCD粒度的選擇與刀具加工條件有關，如設計用于精加工或超精加工的刀具時，應選用強度高、韌性好、抗沖擊性能好、細晶粒的PCD。粗晶粒PCD金剛石刀具則可用于一般的粗加工。PCD材料的粒度對于刀具的磨損和破損性能影響**。研究表明：PCD粒度號越大，刀具的抗磨損性能越強。采用DeBeers 公司SYNDITE 002和SYNDITE025兩種PCD材料的刀具加工SiC基復合材料時的刀具磨損試驗結果表明，粒度為2μm的SYNDITE002PCD材料較易磨損。
合理選擇PCD刀片厚度
通常情況下，PCD復合片的層厚約為0.3～1.0mm，加上硬質合金層后的總厚度約為2～8mm。較薄的PCD層厚有利于刀片的電火花加工。DeBeers公司推出的0.3mm厚PCD復合片可降低磨削力，提高電火花的切割速度。PCD復合片與刀體材料焊接時，硬質合金層的厚度不能太小，以避免因兩種材料結合面間的應力差而引起分層。
刀具幾何參數與結構設計
PCD金剛石刀具的幾何參數取決于工件狀況、刀具材料與結構等具體加工條件。由于PCD金剛石刀具常用于工件的精加工，切削厚度較小（有時甚至等于刀具的刃口半徑），屬于微量切削，因此其后角及后刀面對加工質量有明顯影響，較小的后角、較高的后刀面質量對于提高PCD金剛石刀具的加工質量可起到重要作用。
表2 PCD復合片與刀桿連接方式的特點與應用
連接方式－特點－應用范圍
機械夾固－由標準刀體及可做成各種**角度的可換刀片組成，具有快換和便于重磨的優點－中小型機床
整體焊接－結構緊湊、制作方便，可制成小尺寸刀具－**刀具或難于機夾的刀具，用于小型機床
機夾焊接－刀片焊接于刀頭上，可使用標準刀桿，便于刃磨及調整刀頭位置－自動機床、數控機床
可轉位－結構緊湊，夾緊可靠，不需重磨和焊接，可節省輔助時間，提高刀具壽命－普通通用機床
PCD金剛石刀具的切削參數與失效機理
PCD金剛石刀具切削參數對切削性能的影響
切削速度
PCD金剛石刀具可在極高的主軸轉速下進行切削加工，但切削速度的變化對加工質量的影響不容忽視。雖然高速切削可提高加工效率，但在高速切削狀態下，切削溫度和切削力的增加可使刀尖發生破損，并使機床產生振動。加工不同工件材料時，PCD金剛石刀具的合理切削速度也有所不同，如銑削Al2O3強化地板的合理切削速度為110～120m/min；車削SiC顆粒增強鋁基復合材料及氧化硅基工程陶瓷的合理切削速度為30～40m/min。
進給量
如PCD金剛石刀具的進給量過大，將使工件上殘余幾何面積增加，導致表面粗糙度增大；如進給量過小，則會使切削溫度上升，切削壽命降低。
切削深度
增加PCD金剛石刀具的切削深度會使切削力增大、切削熱升高，從而加劇刀具磨損，影響刀具壽命。此外，切削深度的增加容易引起PCD金剛石刀具崩刃。
不同粒度等級的PCD金剛石刀具在不同的加工條件下加工不同工件材料時，表現出的切削性能也不盡相同，因此應根據具體加工條件確定PCD金剛石刀具的實際切削參數。
PCD金剛石刀具的失效機理
刀具的磨損形式主要有磨料磨損、粘結磨損（冷焊磨損）、擴散磨損、氧化磨損、熱電磨損等。PCD金剛石刀具的失效形式與傳統刀具有所不同，主要表現為聚晶層破損、粘結磨損和擴散磨損。研究表明，采用PCD金剛石刀具加工金屬基復合材料時，其失效形式主要為粘結磨損和由金剛石晶粒缺陷引起的微觀晶間裂紋。在加工高硬度、高脆性材料時，PCD金剛石刀具的粘結磨損并不明顯；相反，在加工低脆性材料（如碳纖維增強材料）時，刀具的磨損增大，此時粘接磨損起主導作用。
結語
PCD金剛石刀具因其良好的加工質量和加工經濟性在非金屬材料、有色金屬及其合金材料、金屬基復合材料等切削加工領域顯示出其它刀具難以比擬的優勢。隨著PCD金剛石刀具的理論研究日益深入及其應用技術的進一步推廣，PCD金剛石刀具在超硬刀具領域的地位將日益重要，其應用范圍也將進一步拓展。
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