聚焦核心工藝，深入剖析粉末冶金成型、熱處理、涂層處理等技術原理與鑫明輝的創新應用，展現其工藝優勢。讓同行企業不再為產品核心競爭力發愁！

刀具生產的核心工藝介紹

在鑫明輝數控刀具的制造體系中，核心工藝直接決定產品的性能與品質。這些工藝不僅融合傳統制造智慧，更依托智能化技術實現突破，以下從成型、性能強化、表面處理三大維度展開介紹。

一、成型工藝：從粉末到刀具的精密蛻變

（一）粉末冶金成型技術

粉末冶金是硬質合金刀具的核心成型工藝。鑫明輝采用等靜壓成型與真空燒結技術，將碳化鎢、碳化鈦等粉末與鈷基黏結劑按精確配比混合后，置于彈性模具中，在高壓液體介質（100 - 300MPa）作用下實現均勻致密化，消除傳統模壓成型的密度差異問題。隨后在 1400℃以上的真空環境中燒結，通過顆粒間原子擴散形成冶金結合，成品密度可達理論值的 98% 以上，抗彎強度突破 1800MPa 。該工藝使刀具在汽車發動機缸體加工中，切削速度穩定維持在 200m/min 以上，且刃口壽命提升 40%。

（二）鍛造 - 機械加工復合工藝

針對高速鋼刀具，鑫明輝采用 “三鐓三拔” 鍛造工藝，通過反復壓縮與拉伸，將粗大碳化物晶粒破碎至 5μm 以下，顯著改善材料各向異性。后續結合五軸聯動數控加工，利用自主研發的刀具路徑算法，在齒輪滾刀齒形加工中實現 ±0.003mm 的輪廓精度，遠超 ISO 標準要求，確保刀具在精密齒輪加工時的傳動效率損失低于 0.5%。

二、熱處理工藝：性能提升的關鍵密鑰

（一）硬質合金的應力消除回火

燒結后的硬質合金刀具需進行梯度回火處理，鑫明輝將溫度控制在 500 - 700℃區間，分階段保溫，通過熱膨脹系數差異釋放內部殘余應力。經該工藝處理的刀片，在連續 4 小時的模具鋼銑削加工中，崩刃概率降低 70%，振動幅值控制在 0.01mm 以內，保障加工表面粗糙度穩定在 Ra0.8μm。

（二）高速鋼的淬火 - 回火協同強化

高速鋼刀具采用分級淬火與三次回火工藝：首先在 1230℃奧氏體化后，于 580℃鹽浴中分級冷卻，避免淬火裂紋；隨后在 560℃回火三次，每次保溫 1 小時，促使碳化物彌散析出，最終使刀具硬度達 65 - 67HRC，紅硬性提升至 620℃，在鈦合金航空零件加工中，切削速度較傳統工藝提高 35%。

三、表面處理工藝：涂層技術的革命性突破

（一）PVD 與 CVD 復合涂層沉積

鑫明輝創新采用PVD + CVD 復合涂層技術，先通過物理氣相沉積在刀具表面鍍覆 2μm 厚的 TiAlN 硬質層，利用離子轟擊增強結合力；再以化學氣相沉積生長 3μm 厚的 Al2O3 隔熱層。該復合涂層兼具高硬度（3200HV）與低熱導率（1.5W/m?K）特性，在鑄鐵高速銑削中，切削溫度降低 180℃，刀具壽命延長 2.5 倍。

（二）納米多層涂層制備

針對超硬加工需求，鑫明輝研發出納米多層涂層工藝，通過交替沉積 TiN 與 CrN 納米層（每層厚度約 5 - 10nm），形成 “硬度調制效應”。該涂層在 CBN 刀具上的應用，使加工淬硬鋼（60HRC）時的切削力降低 22%，表面粗糙度改善至 Ra0.2μm，成功應用于新能源汽車電機軸的精密加工。

這些核心工藝的創新應用，使鑫明輝在高端數控刀具領域實現技術突圍。未來，隨著 AI 工藝參數優化系統與智能傳感技術的深度融合，刀具制造工藝將向更高精度、更短周期方向持續進化。